生产效率提高169.6%之越南工厂的改善活动
本次辅导是在越南的日系制造企业进行的为期6个月的改善活动。
| 背景
这家位于越南的企业曾经自主地进行了改善活动。但是当将所有能做到的事情完成后，改善活动开始停滞不前。于是，该企业的董事长向我们提出了现场改善咨询辅导的需求，希望顾问师能来生产现场进行辅导。
| 步骤1 工厂诊断
首先为了调查现场造成了多少浪费，实施「1日工厂诊断」。抵达现场后，我们可以从工厂的现状中看到曾经努力改善过的痕迹，但确实在那之后并没有持续进行更高水准的改善活动。
| 诊断结果
现场诊断中得出以下问题。
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标准工时的不完备 |
没有对每项工序的工时进行测定，因此没有标准工时 |
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作业浪费 |
• 产线平衡损失 • 在制品浪费、拿取浪费等操作动作产生的浪费 • 物流浪费、材料供应浪费 |
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整理整顿的不完全 |
未贯彻实施5S，因此持续产生浪费 |
| 生产管理不完善 |
未进行生产现状与目标的可视化，因此很难发现问题 |
为了能够简单明了地传达问题点，我们制作了整整35页的《工厂诊断报告书》，并在报告书中加入了现场的照片，开展了现场诊断的报告会。
由于将上述问题点用照片的形式进行了简单易懂的汇报，因此得到了客户公司管理干部的认同。他们希望可以与我们一同进行现场改善，并于当场签订了合同。
| 步骤2 设定改善项目的目标
本次改善活动的主要目的是提高生产率。但在此项目结束后，为了能让客户公司自主持续地进行改善活动，“人才培养”也是一大课题。
本次改善将2个组装车间设定为改善对象。阶段性地提高生产率，以提高150%的生产率为最终目标。
在改善活动中，顾问师决定改善项目方向并实施教育，以当地员工为中心分析现状、提出问题点和改善实施的建议。
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目的 |
• 提高生产率 • 人才培养 |
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对象 |
• A现场 • B现场 |
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生产管理不完全 |
• 制定标准工时 1月～2月 • 提高生产率 • 3月 生产率 120％ • 4月～5月 生产率 130％ • 6月 生产率 150% (挑战) |
| 定性目标 |
• 培养能够肩负生产、作业管理、作业改善项目的人才 • 打造能够进行持续改善的企业环境 |
| 步骤3 改善活动
项目开始之际首先举行启动大会。
1～2个月：现状分析（标准工时设定）。
第3个月：改善了零部件供应方法，生产率提高120%。
第4～5个月：进行生产线布局、作业改善、线平衡改善，生产率提高130%。
第6个月：进行包括了SUB Assiy在内的整体改善，以提高生产率150%定为目标。
总计划图
| 教育内容改善项目
项目成员从讲座内容中学习以下内容，并运用所学知识「现地・现物」地进行实践。
项目成员享受实践的过程，并携同作业人员一起进行改善活动。同时邀请其他岗位的工作人员和生产技术人员在富余时间，前来观摩学习。
改善过程中，也有来自其他部门/车间的管理者询问是否可以前往他们的生产现场进行指导改善。因此，最终改善活动在整个工厂中也渐渐蔓延开来。
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讲座内容 |
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1.浪费是什么？ ①浪费的解释？ ②动作和工作 ③作业中的浪费
2.七大浪费 ①制作过度的浪费 ②手持的浪费 ③搬运的浪费 ④加工本身的浪费 ⑤库存的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦制造不良品的浪费
3.动作的浪费
4.3M（不合理・不均衡・浪费）
5.生产节拍时间、作业周期时间 |
6.线平衡
7.批量生产 VS 一个流生产
8.单工序、多工序 ①少人化的思考 ②大部屋化
9.零部件配备、供应
10.厂内物流
11.生产进度管理
12.治工具削减
13.机械循环时间的短縮 |
| 改善效果
改善效果生产率提高 169.6% UP
| 顾问师介绍
