精益生产方式的导入 之 东南亚工厂的改善活动

在海外导入精益生产方式时需要注意的是，在日本日常使用的词汇到了新的语言环境中会得到不同的解释。由于文化差异，很多情况下无法互相理解思考方式，因此充分地利用当地语言进行基础教育是十分重要的。

关于这点，在本次的项目中，由于长期在东南亚地区活动的顾问师与当地工作人员构建了深度的信赖关系，因此在进行基础教育、意识改善的同时，顺利导入了精益生产方式，并在短时间内取得了巨大的成果。

※1.精益生产方式是1980年，美国的麻省理工学院（MIT）研究了丰田生产方式“TPS（Toyota Production System）”后，体系化、一般化后的得出的成果。

| 以「物品和信息的流程图」为基准的现状调查

通过现状调查得知，半成品库存过剩阻碍了物品的搬运，导致了前置时间的延长。

导致半成品库存过剩是因为批量生产、JOBSHOP（异顺序作业）、换型时间长、生产指示不到位、工序内不良多发生等各种的问题缠绕在一起。但目前对生产现场的普遍认知是，如果不持有一定数量的半成品库存，会影响交货期并最终影响到销售额。

这正是由于过剩的半成品库存而掩盖了生产现场的不足，与精益生产方式的理念正好相反。

首先需要制作「物品和信息的流程图」，把握从接受订货到交付为止一整套流程中的半成品库存数量，共享前置时间，进行以削减半成品库存和缩短前置时间为目标的改善活动。

| 削减半成品库存和减少生产准备时间

首先对「换型作业」进行分析。然后，将作业步骤明确分为内部换型、外部换型和无用作业3种。

消除浪费，将内部换型转为外部换型，随着顾问师的深入指导，成功地将换型时间缩短了50%，达到了小批量生产的标准。而且，通过改善「工序流程化」、「将品质保证扎根于生产过程中」两部分，最终生产率也提高了30%。