アルミ加工工場　A社の改善事例

A社では、2,000種類以上の商品を扱っているが、製品の性能は他社と大差がない業界。生産効率を向上させることは、重要な課題であると経営陣が考える一方、現場では日々、当日になるまでわからない異なる製品の生産に追われており、効率の悪さに不満があるが、改善活動に踏み切れない状態。

| まずは、現状を把握する

明日、明後日には納品して欲しい、という顧客にも対応しており、注文順に製品を製造。生産効率の悪さ、当日の労働時間もよめず労務管理にも支障。まずは、全体の現状を把握するため、発注から発送まで、ストップウォッチやビデオ撮影などを利用して、作業工程ごとの作業時間、作業量を計測。

| 生産能力にバラツキのある工程の最適化

現状を分析したその結果から、様々な工程にムリ・ムラ・ムダがあること、作業者の作業能力や、作業進捗状況が把握できていない状況など問題が明らかに。少しずつ改善を行いながら理想とするモデルラインを設置、バラツキのあった工程の標準化を実施。

～改善の内容～

• ムダとり

• 作業進捗の見える化

• 作業の平準化

• 作業者教育

| システムの導入

特に「作業進捗の見える化」については、特に重視して改善活動を行った。ムダとりを行い、理想的なモデルラインとなって省人化が実現したあと、物流管理システムを導入し、トレーサビリティを確保。

結果、更なる省人化に成功、在庫の適正化にも成果をあげた。