電気機器製造における自働化JIDOKA改善

2018年から2019年の1年間、中国の電気機器製造工場の組立ラインにおける自働化JIDOKA改善を実施しました。

この生産工場では工場全体での改善活動や従業員への教育が熱心に行われていて、生産ラインの多くの場所で改善活動が行われていました。また、一方で、組立作業の自動化を工場の生産性向上の大きな柱としていました。

今回のプロジェクトの目的は、「異常が発生したら機械がただちに停止して、不良品を造らない」という考え方（トヨタではニンベンの付いた「自働化」といいます）を基に　生産工程の改善に取組むことです。

キックオフでは、工場長、改善担当責任者、改善チーム10名と一緒に現場を診断し、生産ラインの問題点や改善テーマについて論議しました。

| キックオフプログラム

キックオフの現場診断でわかったこととして、自動組立機の導入など自動化がされていない生産ラインにおいては、自動化できるまで、改善が進まないと思い込んでいて、取り置きのムダや歩行のムダなど多くのムダが放置されていることでした。

また、自動化されたラインにおいては、監視作業や不良の発生、ムダな歩行などのムダがあり、せっかく導入した設備が期待通りに稼働していない状況がありました。

セミナーでは、自働化JIDOKAと自動化の違いを考え、どのようなところにムダがあるのか、もう一度担当する生産ラインのムダを把握することを行いました。これらのムダの認識は自動化されているかどうかに関わらず、改善活動を活性することと、ムダな投資を抑制し生産性を向上する成果となりました。

手作業工程にてムダを無くすことは自動化を行った際にもムダな投資を行わないことにつながります。自動化された生産ラインの改善では、設備の性能を最大限に発揮し、より品質の安定した生産性の向上につながります。

| コンサルティング指導の１年間