铝加工工厂 A公司的改善事例

A公司生产销售2000多种商品，但产品性能与其他公司没有太大差别。一方面，管理层认为提高生产效率是一项重要的课题，但在另一方面，由于交货期极短，在接到订单前无法知道需要生产什么商品，因此现场每天都处于急于生产的慌乱之中。公司管理层虽然对效率之差有所不满，但仍无法下定决心进行改善活动。

| 首先需要把握现状

对于希望明后天就能交货的客户，A公司按照下单顺序生产商品。然而生产效率之差、无法确认每道工序所需时间，给生产管理也带来了不便。首先，为了把握整体的现状，需要利用秒表、录像等，测量、记录从客户下单到交货中每个工序的花费的时间和工作量。

| 生产力不均衡的工序的最优化

从分析现状的结果来看，在各种各样的工序中均有不合理、不均衡、浪费的现象。作业人员自身的能力、无法把握作业进展等问题也逐渐明晰。在逐步改善的同时设置理想的模范生产线，将有误差的工序、流程实施标准化改善。

～改善的内容～

• 消除浪费

• 作业进度的可视化

• 作业标准的平均化

• 对作业者的教育

| 系统的导入

在导入系统时，以「作业进度的可视化」为重点进行了改善活动。消除浪费，建立理想的模范生产线，并实现省人化之后，导入物流管理系统，确保了流程的可追溯性。

导入的结果是，成功地实施了省人化，并在库存管理的最优化上也取得了成果。